5Ss es una herramienta para reducir los desperdicios y aumentar la productividad mediante el mantenimiento del lugar de trabajo en forma limpia y ordenada con la ayuda inestimable de señales visuales para lograr resultados operativos consistentes.
El despliegue de esta herramienta “limpia” y organiza el lugar de trabajo básicamente en su configuración existente, y normalmente es una de las primeras herramientas de Lean Manufacturing (Mejora Continua/Modelo de Gestión de Toyota) que las organizaciones deben implementar. En el día a día de una organización, cualquiera sea el tipo de esta, las rutinas que mantienen la organización y el orden son esenciales para un flujo fluido y eficiente de las tareas. Esta herramienta alienta a los colaboradores a mejorar sus condiciones de trabajo, dado que se sienten mejor, es un beneficio para ellos y además les ayuda a aprender a reducir los desperdicios, el tiempo de inactividad no planificado, el inventario en proceso y en consecuencia aumentar notablemente la Seguridad y la Productividad de la Organización toda.
- Seiri: (Separar) Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios.
- Seiton: (Ordenar) Poner las cosas en orden de todos los elementos necesarios de uso diario.
- Seiso: (Limpiar) Mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo.
- Seiketsu: (Estandarizar) Extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los cuatro pasos anteriores. A través de la gestión visual crear estándar de trabajo para poder respetar lo planificado. La visualización exagerada del estándar será clave para ayudar a mantener las primeras 3Ss.
- Shitsuke: (Mantener) Construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en el respeto por los estándares establecidos. El liderazgo es clave.
Beneficios
- Pintar las máquinas y los equipos de colores claros y limpiar las ventanas disminuye las necesidades energéticas asociadas con la iluminación.
- Pintar y limpiar hace que sea más fácil para los trabajadores notar derrames o fugas de aceites y/o líquidos hidráulicos rápidamente, disminuyendo así la respuesta a los derrames. Esto puede reducir significativamente la generación de residuos de derrames y limpieza. Y hace del lugar de trabajo más seguro.
- La eliminación de obstáculos y el marcado de las principales vías disminuye el potencial de accidentes que podrían conducir a derrames y a la generación de residuos peligrosos asociados (por ejemplo, material derramado, almohadillas absorbentes y materiales de limpieza).
- La limpieza regular disminuye la acumulación de virutas, suciedad y otras sustancias que pueden contaminar los procesos de producción y provocar defectos. La reducción de defectos tiene importantes beneficios ambientales y mejora la calidad.
- La implementación de 5S reduce significativamente la superficie cuadrada necesaria para las operaciones mediante la organización y eliminación de equipos y suministros no utilizados. Se utiliza menos energía.
- Organizar equipos, piezas y materiales para que sean fáciles de encontrar puede reducir significativamente el consumo innecesario, como el tiempo en buscarlos. Los empleados son más propensos a terminar un lote de productos químicos o materiales antes de abrir o pedir más, lo que resulta en menos productos químicos o materiales que expiran y necesitan eliminación.
- Las señales visuales 5S (por ejemplo, letreros, carteles, marcadores, procedimientos laminados en estaciones de trabajo) se pueden utilizar para aumentar la comprensión de los empleados sobre los procedimientos adecuados de manejo y gestión de residuos, así como los peligros en el lugar de trabajo y los procedimientos de respuesta de emergencia adecuados. Las técnicas 5S se pueden utilizar para mejorar el etiquetado de materiales y desechos peligrosos.
- Además, los procedimientos ambientales a menudo son independientes de los procedimientos operativos y no son fácilmente accesibles para la estación de trabajo. La implementación de 5S a menudo resulta que es fácil de leer, procedimientos laminados ubicados en estaciones de trabajo. La integración con las señales visuales 5S y los procedimientos operativos puede mejorar la gestión ambiental de los empleados.
- Ahorro de tiempo dada la organización de herramientas y materiales en ubicaciones de almacenamiento etiquetadas y codificadas por colores, así como “kits” que contienen justo lo que se necesita para realizar una tarea.
